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全球供应链的黄金组合:苹果设计&富士康制造

在这个漫长的春节假期期间,我看完了库存的《日本物流》《边缘计算》《阿里商业评论-跨境电商》,最终让我惊喜的却是《乔纳森传》。在这本书里面,我很清晰的看到了工业设计,工程设计和制造的结合。里面有我在富士康工作时,熟悉的抢单LG的故事,IPhone 一代的诞生等等,这些都是令人回味的青春年华。

在中国大陆,谈到苹果的最佳搭档,肯定不是参与销售的三大运营商,不是负责显示屏的三星或者LG,也不是负责A系列芯片制造的台积电,而是富士康。苹果与富士康从2000年iMac开始,到iPhone、iPad各种升级系列,多少年一直未有中断过合作。lBlesmc

而苹果的各种供应商,包括平面的最早的TPK、JDI、三星、LG不停的切换,电池也从索尼等厂商切换到国产厂家。lBlesmc

富士康和苹果的合作是值得供应链管理人士去审视和研究,我简单的做了几个思考:lBlesmc

1.苹果产品设计语言:关于产品设计的材料,颜色和实现

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苹果产品在找到富士康之前,一直是在美国,爱尔兰和新加坡的工厂生产,产品供应链的全球布局不合理,而且效率非常的低下,原材料和半成品跨洲来回运输,导致库存成本高涨,产品推出市场周期长;lBlesmc

苹果产品的美国供应商的效率低下且配合度不高,远远比不上当时勤奋的中国台湾供应商;lBlesmc

恰逢苹果收归了一个供应链的高手——Tim Cook,他对于这个低效的供应链运营做出了大刀阔斧的调整;lBlesmc

而另外一个重要的因素是,苹果的核心设计团队,即乔纳森团队需要设计新材料的产品,不再是传统的五颜六色的工程塑料,而是铝合金。亚洲是铝材的重要产地,美国和韩国的供应商在结构件的工艺上无法满足苹果的要求,富士康在笔记本制造上使用了大量的铝材工艺,在与LG最为关键的战役中,富士康内部熟悉的Q37专案,郭台铭亲自上阵指挥一大堆事业群和事业处的高管,在模具和结构件的加工工艺上最终胜出,满足了苹果的要求,成为了苹果的合格供应商。lBlesmc

言归正传,在苹果内部,毫无疑问是设计驱动制造,乔纳森的团队负责产品设计成型,需要给产品材料做出严格的选型和定义,而不是纸上概念,而库克的供应链团队负责给设计团队,找到最为合适的供应商团队。在这个过程中,材料和工艺最终让苹果选择了富士康。富士康的模具加工和产品加工效率是苹果当时紧缺的。所以不能简单的把设计和制造完全割裂开,天马行空的设计,在我之前遇到的NPI阶段,很多研发企业根本不理会代工厂的加工效率和可制造性;很多ODM厂商内部,也是互相扯皮,产品设计和产品制造未能有效的融合好,都说自己是IPD,动不动就9大代表,研发代表,交付代表,采购代表一堆责任人。lBlesmc

2.苹果设计推动苹果工艺,富士康实现无限复制

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我对乔纳森在2008年以前设计的所有苹果产品做了拆解,在拆解过程中,发现了产品的复杂程度高的难以想象,无数的螺丝孔,各种复杂机加工艺。我在Nokia代工部门的时候,清楚的记得主要的结构件都是冷冲压成片,然后通过各种螺丝,小片搭建成整个机构件,相当的复杂。lBlesmc

2008年,苹果在发布Macbook Air 公布了最新的一体成型加工工艺,将一大块铝型材,通过CNC铣床一次加工,最终加工出一体成型的结构外壳,完全是颠覆了之前的结果件成型方法,当然在当时也有粉末成型,3D打印开始,但是此项工艺也是最成熟可以实现产品的工艺,此后此项工艺引领了整个手机和笔记本的机构件加工,后来Sony,小米都把此作为卖点,后来所有的结构件厂商都转向了此项工艺。lBlesmc

苹果在结构工艺上的豪赌不只是说说而已,而且一次性将日本铣床供应商三年的设备,大致6万台设备全部预定完成,2012年,苹果公司支出了95亿美元购买机加工设备,大部分用于了一体成型加工制造中。lBlesmc

但是在大批量生产中保证结构件的质量,大批量的复制标准加工工艺,这个绝对是富士康的强项,无论是结构件加工的工艺,还是组装工艺,也只有富士康才可以满足。除此之外就是富士康的资源组织能力和交付能力,苹果手机一般在发布后3-6个月达到数千万的出货量,生产需要组装线体和包装线体需要组织的人力就要达到数万人,在中国大陆,能在短时间内招聘到如此大量的人力的企业也只有富士康,我在去年同富智康的同事讨论了月产200万支手机的预测规划时,简单预估了人力,接近2万人。

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